گریوور پرنٹنگ مشین
Gravure پرنٹنگ مشین کیا ہے؟
گریوور پرنٹنگ - جسے روٹوگراوور پرنٹنگ بھی کہا جاتا ہے - بنیادی طور پر ایک طویل مدتی، تیز رفتار، اعلیٰ معیار کی پرنٹنگ کا طریقہ ہے۔ کندہ کاری کی طرح، gravure انٹیگلیو پرنٹنگ کی ایک شکل ہے جو عمدہ، تفصیلی تصاویر تیار کرتی ہے۔ یہ CMYK پرنٹنگ کے لیے اچھی طرح سے کام کرتا ہے جہاں سیاہی کا ہر رنگ اس کے اپنے سلنڈر کے ذریعے اور درمیان میں خشک ہونے کے مراحل کے ساتھ لگایا جاتا ہے۔ فلیکس گرافی کی طرح، پیکیجنگ، وال پیپر اور گفٹ ریپ کی اعلیٰ حجم کی پرنٹنگ میں گریوور پرنٹنگ کا غلبہ ہے۔
Gravure پرنٹنگ مشین کے فوائد
اعلی معیار کی پرنٹنگ
Gravure پرنٹنگ ہندوستان میں کندہ شدہ سلنڈروں کا استعمال کرتی ہے جو غیر معمولی تصویری تولید اور عمدہ تفصیل پیش کرتے ہیں۔ یہ تیز اور متحرک رنگ پیدا کرتا ہے، جو اسے اعلیٰ درجے کی ایپلی کیشنز کے لیے موزوں بناتا ہے جن کے لیے اعلیٰ پرنٹ کوالٹی کی ضرورت ہوتی ہے۔
مستقل مزاجی
Gravure پرنٹنگ پورے پرنٹ رن میں مستقل معیار کو برقرار رکھتی ہے۔ اس عمل میں استعمال ہونے والے کندہ شدہ سلنڈر سیاہی کی یکساں تقسیم کو یقینی بناتے ہیں، جس کے نتیجے میں تمام پرنٹس میں رنگ اور تصویر کی دوبارہ پیداوار ہوتی ہے۔
تیز رفتار پیداوار
Gravure پرنٹنگ ایک تیز عمل ہے، خاص طور پر جب طویل پرنٹ رنز کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ بڑے پیمانے پر پیداوار اور تیز رفتار پرنٹنگ کی ضروریات کے لیے مثالی بناتے ہوئے، بڑی پرنٹنگ والیوم کو مؤثر طریقے سے سنبھال سکتا ہے۔ سبسٹریٹس کی وسیع رینج۔ Gravure پرنٹنگ مختلف ذیلی جگہوں پر کی جا سکتی ہے، بشمول کاغذ، پلاسٹک کی فلمیں، ورق اور دھاتی سطحیں۔ یہ استرتا پیش کرتا ہے اور متنوع ایپلی کیشنز جیسے لچکدار پیکیجنگ، لیبلز، وال پیپرز وغیرہ کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
خصوصی اثرات اور تکمیل
ہندوستان میں کندہ شدہ روٹوگراوور سلنڈر مختلف خاص اثرات اور فنشز کے استعمال کی اجازت دیتے ہیں، جیسے دھاتی سیاہی، ایمبوسنگ، وارنش اور کوٹنگز۔ یہ استعداد بصری طور پر دلکش اور اپنی مرضی کے مطابق طباعت شدہ مواد کی تخلیق کے قابل بناتی ہے۔
امریکہ کیوں منتخب کریں۔
ہماری فیکٹری
1999 میں قائم کیا گیا، وینزو جِنگہوا مشینری کمپنی، لمیٹڈ نے 2007 میں پاکستان کو مشین برآمد کی، 2008 میں بنگلہ دیش کو مشین برآمد کی، 2009 میں مصر کو مشین برآمد کی۔ اور ان سالوں میں بہت سے دوسرے 50 ممالک کو۔
ہماری پروڈکٹ
خشک laminating مشین اور دیگر عام مشین. ایک کسٹمرائزڈ مشین کے لیے ہے، جیسے فوائل پرنٹنگ مشین، فوائل سلٹنگ مشین، ویکس کوٹنگ مشین، پیویسی وال پیپر مشین وغیرہ۔
معیار کی یقین دہانی
دو کام کی دکان۔ ایک gravure پرنٹنگ مشین، slitting مشین، خشک laminating مشین اور دوسری عام مشین کے لئے ہے.
ہماری سروس
ہم پوری دنیا کے دوستوں کا خلوص دل سے خیرمقدم کرتے ہیں کہ وہ طویل مدتی باہمی فائدے کی بنیاد پر ہمارے ساتھ تعاون کریں۔
gravure پرنٹنگ میں، ایک تصویر دھاتی سلنڈر کی سطح پر تیزاب سے نقش ہوتی ہے- ہر رنگ کے لیے ایک سلنڈر- خلیوں کے نمونے میں۔ خلیوں کو سلنڈر میں ریسیس کیا جاتا ہے، ریلیف پرنٹنگ یا لیٹر پریس کے برعکس جہاں پرنٹنگ امیج کو اٹھایا جاتا ہے یا آفسیٹ پرنٹنگ کی طرح، جس میں تصویر پلیٹ کے برابر ہوتی ہے۔
سلنڈر مختلف گہرائیوں کے خلیوں کے ساتھ کھدی ہوئی ہے۔ یہ خلیے سیاہی کو پکڑتے ہیں جو سبسٹریٹ میں منتقل ہوتی ہے۔ خلیات کے طول و عرض بالکل درست ہونے چاہئیں کیونکہ گہرے خلیے اتلی خلیوں سے زیادہ گہرا رنگ پیدا کرتے ہیں۔
خلیے سیاہی سے بھرے ہوئے ہیں، اور پلیٹ یا سلنڈر کے غیر پرنٹنگ حصوں کو سیاہی سے پاک صاف یا کھرچ دیا جاتا ہے۔ پھر کاغذ یا کسی دوسرے سبسٹریٹ کو روٹری پریس پر سیاہی والے سلنڈر کے خلاف دبایا جاتا ہے، اور تصویر کو براہ راست کاغذ پر منتقل کیا جاتا ہے، آفسیٹ پرنٹنگ کے برعکس، جس میں عبوری سلنڈر استعمال ہوتا ہے۔ کندہ شدہ سلنڈر سیاہی کے چشمے میں جزوی طور پر ڈوبا ہوا ہے، جہاں یہ پریس کے ہر گھومنے پر اپنے دوبارہ بند خلیوں کو بھرنے کے لیے سیاہی اٹھاتا ہے۔
Gravure پرنٹنگ بڑے پیمانے پر پیکیجنگ انڈسٹری میں لاگو ہوتی ہے اور بنیادی طور پر پلاسٹک فلم پیکیجنگ انڈسٹری میں لاگو ہوتی ہے۔ مصنوعات اور کھانے کے لیے تمام قسم کی پیکیجنگ جیسے کہ ڈش واشنگ صابن، ڈٹرجنٹ، کنفیکشنری یا کافی اس انٹیگلیو پرنٹنگ تکنیک کے ساتھ پرنٹ کی جاتی ہیں۔ مزید برآں، گریوور پرنٹنگ بہت سے مختلف مواد جیسے کاغذ، پتلی دھات، لچکدار پلاسٹک فلم، MPET، PE، OPP، PET پر بھی لاگو ہوتی ہے۔
مرحلہ 1: ماڈل ڈیزائن کریں۔
اس قدم کے لیے ڈیزائنر کی نفاست کی ضرورت ہوتی ہے کہ وہ دلکش تصاویر/تحریر/پیغامات جو مناسب ہوں اور پروڈکٹ کے لیے ایک مضبوط تاثر پیدا کر سکیں۔
مرحلہ 2: پرنٹس بنائیں
پروڈکٹ ڈیزائن فائل دستیاب ہونے پر، پرنٹنگ ڈیپارٹمنٹ گریوور کی سطح پر کندہ کاری کے ذریعے گریوور پرنٹس بنائے گا۔
مرحلہ 3: پرنٹنگ مولڈ کو ترتیب دیں اور پوزیشن دیں۔
یہ قدم پیداواری لاگت کو بچانے اور پرنٹنگ کے اخراجات کو کم کرنے کے لیے پرنٹنگ کے سانچوں پر پرنٹنگ کے مواد کو مستقل اور بہترین طریقے سے ترتیب دینے میں مدد کرتا ہے، اس طرح لاگت سے موثر اور سستی گریوور پرنٹنگ مصنوعات مہیا ہوتی ہے۔
مرحلہ 4: تصویر پرنٹ کریں۔
gravure پرنٹنگ کے اصول کی بنیاد پر، مشین کو شروع کیا جاتا ہے پھر گاہک کے منتخب کردہ کاغذی مواد پر تصاویر پرنٹ کرنے کے لیے آگے بڑھتا ہے۔ یہ بات قابل غور ہے کہ نمونے کی مصنوعات کو پہلے تشخیص اور ایڈجسٹمنٹ کے لیے پرنٹ کیا جانا چاہیے تاکہ وہ بڑے پیمانے پر پرنٹ جاری رکھنے سے پہلے ضروریات کو پورا کریں۔
مرحلہ 5: پیکیجنگ کو شکل دینے میں مدد کے لیے باکس کو ڈیز بنائیں
چونکہ گروور پرنٹنگ بنیادی طور پر رول پرنٹنگ ہے، اس لیے کوئی تیار شدہ پروڈکٹ نہیں ہے جیسا کہ اکثر آفسیٹ پرنٹنگ کے ساتھ دیکھا جاتا ہے۔ باکس ڈائیز بنانے کا مقصد لکڑی کے ٹکڑے پر کٹر اور نالیوں کو چڑھا کر پیکیجنگ کی شکل دینا ہے، ایک ڈائی تیار کرنا، پرنٹ شدہ شیٹ کو کاٹنا اور نالی کرنا ہے جسے باکس کے طور پر ڈیزائن کیا گیا ہے، یا اسے کسی خاص کے لیے لیبل کی شیٹ میں کاٹنا ہے۔ برانڈ
مرحلہ 6: حتمی مصنوعات بننے کے لیے پرنٹ شدہ شیٹس پر کارروائی کریں۔
اس مرحلے میں، پروڈکشن یونٹ کناروں کو چپکائے گا، اضافی اور غلطی کو دور کرے گا، پھر حتمی پروڈکٹ بنانے اور اسے کسٹمر تک پہنچانے کے لیے پٹے کو پیکیجنگ سے جوڑ دے گا۔
Gravure پرنٹنگ مشین کا بنیادی ڈھانچہ کیا ہے؟
گروور پرنٹنگ مشین کا بنیادی ڈھانچہ پانچ حصوں پر مشتمل ہے: کاغذ کھانا کھلانا، سیاہی کھانا کھلانا، پرنٹنگ، خشک کرنا اور کاغذ کی ترسیل۔
کاغذ کھلانے والے حصے میں، شیٹ فیڈ گروور پرنٹنگ مشین ایک اسٹیک قسم کی سنگل شیٹ مسلسل فیڈنگ ہے، اور ویب فیڈ گروور پرنٹنگ مشین کاغذ کو مسلسل فیڈ کرنے کے لیے ویب کا استعمال کرتی ہے۔
پرنٹنگ حصے میں پلیٹ سلنڈر اور امپریشن سلنڈر کی ترتیب تین قسموں پر مشتمل ہے: عمودی، افقی اور مائل، اور پلیٹ سلنڈر نیچے سے ترتیب دیا گیا ہے۔ عام طور پر، ہر یونٹ میں 1 پلیٹ سلنڈر اور 1 امپریشن سلنڈر ہوتا ہے۔ پرنٹنگ پریشر کو بڑھانے کے لیے، کچھ 2 امپریشن سلنڈر سے لیس ہیں۔
انک فیڈنگ ڈیوائس میں ڈائریکٹ انک فیڈنگ شامل ہوتی ہے، جو پرنٹنگ پلیٹ سلنڈر کو جزوی طور پر سیاہی کی نالی میں ڈبو دیتی ہے، اور بالواسطہ انک فیڈنگ، جو سیاہی کی نالی میں ڈوبی ہوئی انک آؤٹ لیٹ رولر کے ذریعے سیاہی کو پرنٹنگ پلیٹ سلنڈر میں منتقل کرتی ہے۔ سیاہی کا طریقہ.
خشک کرنے والا حصہ بجلی یا بھاپ سے گرم ہوا کا استعمال کرتا ہے، اور کچھ پرنٹ شدہ مادے کو خشک کرنے کے لیے اورکت یا دور اورکت لیمپ کا استعمال کرتے ہیں۔
کاغذ کی ترسیل کے حصے میں، کاغذ کی ایک شیٹ کو ڈھیروں میں ڈھیر کر دیا جاتا ہے، اور کاغذ کے رولز کو کاغذی ٹیپوں کو کاٹ کر اور جوڑ کر یا رولز میں ریوائنڈ کر کے ڈھیر کیا جاتا ہے۔ ویب ملٹی کلر گروور پرنٹنگ مشین کے پرنٹنگ حصے کی ساخت دو قسم کی ہے: نامیاتی قسم اور سیٹلائٹ کی قسم۔ پہلے یونٹ کو رنگوں کی مطلوبہ تعداد کے مطابق سیٹ کرنا ہے، ہر یونٹ میں 1 پرنٹنگ پلیٹ سلنڈر اور 1-2 امپریشن سلنڈر ہوتے ہیں، اور کاغذ کی ترسیل کا حصہ ریوائنڈنگ کا طریقہ اپناتا ہے۔ سیٹلائٹ قسم کی فور کلر گریوور پرنٹنگ مشین، پرنٹنگ حصے میں 1 بڑا امپریشن سلنڈر اور پرنٹنگ پلیٹ سلنڈر کے 4 سیٹ ہیں۔ طباعت شدہ مادے کی مختلف ضروریات کو پورا کرنے کے لیے لیتھوگرافک یا لیٹرپریس پرنٹنگ، ڈائی کٹنگ وغیرہ کے ساتھ گریوور پرنٹنگ کے امتزاج بھی ہیں۔
پرنٹنگ سے پہلے تیار کریں - Rotogravure پرنٹنگ مشین
چیک کریں کہ آیا پرنٹنگ مشین کے ارد گرد دھول، کوڑا کرکٹ اور دیگر چیزیں پرنٹنگ کے لیے غیر متعلقہ ہیں، اور چیک کریں کہ آیا وینٹیلیشن اور ایگزاسٹ کی سہولیات اچھی حالت میں ہیں۔
چیک کریں کہ آیا خام اور معاون مواد تیار ہے اور آیا وہ پرنٹنگ کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔ پرنٹنگ کی ضرورت کے لئے پلاسٹک کی فلم مندرجہ ذیل ضروریات کو پورا کرتی ہے:
ہموار سطح، کوئی واضح سخت بلاک، پیلے سیاہ دھبے، سوراخ اور ضرورت سے زیادہ جھریاں۔
پرنٹ ہونے والی فلم کی اوسط موٹائی کی غلطی 10% سے کم ہونی چاہیے (1m پرنٹنگ چوڑائی پر)۔ اوسط موٹائی کی غلطی کا حساب لگانے کا فارمولہ خشک جامع سبسٹریٹ فلم کی ضروریات میں پایا جائے گا۔ پرنٹنگ کے دباؤ کے تحت، پرنٹ شدہ فلم کی لمبائی 1٪ کے اندر ہونا چاہئے؛ سبسٹریٹ فلم کی سطح کا تناؤ 40 dyn/cm سے زیادہ یا اس کے برابر ہونا چاہیے۔ سبسٹریٹ اور پرنٹنگ سیاہی کے درمیان تعلق پہلے سے معلوم ہوتا ہے۔ اس فلم کے لیے جو پرنٹنگ سیاہی میں سالوینٹس کے ساتھ تحلیل اور پھولنا آسان ہے، پرنٹنگ کی رفتار اور پرنٹنگ سیاہی کا ارتکاز زیادہ ہوسکتا ہے۔ کوٹنگ فلم کی کوٹنگ پرنٹ کرتے وقت، ہمیں معلوم ہونا چاہیے کہ کوٹنگ کی رال سیاہی سے کیسے چپکتی ہے۔
پلیٹ رول کی کوالٹی چیک کریں۔ نوٹ کریں کہ کلر پلیٹ رولر کا آخری گروپ رنگ کے پچھلے گروپ سے تھوڑا بڑا ہونا چاہیے۔ مثال کے طور پر، دوسری پلیٹ رولر کا فریم پہلی پلیٹ رولر کے فریم سے 1% زیادہ ہونا چاہیے، کم از کم تھوڑا بڑا یا قدرے برابر، پہلی پلیٹ سے کم نہیں۔ دوسری صورت میں، درست طریقے سے overprint نہیں کر سکتے ہیں. ریل کا پیٹرن اور کلر کوڈ چیک کریں۔
چیک کریں کہ آیا پرنٹنگ مشین کے تمام حصوں میں کارڈ کے مواد کے مسائل ہیں، بشمول ٹرانسفر پرنٹنگ، فیڈنگ، خشک کرنے، سیاہی، کرشن اور وائنڈنگ، چکنا کرنے والا حصہ چکنا کرنے والے تیل سے بھرا ہوا ہے، تیل ہموار ہے۔ کیا آلات اچھی حالت میں ہیں؟ اگر آلات پر ایک خودکار سیاہی وسکوسیٹی کنٹرولر ہے، تو سیاہی کی واسکاسیٹی کو 14 ~ 18s کی پہلے سے سیٹ ویلیو میں ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے، اور مخلوط سالوینٹ میں ڈالا جانا چاہیے۔
سیاہی کو مکس کریں، پروفنگ کلر اسٹینڈرڈ کے ساتھ ایک ہی بنیادی رنگ کی سیاہی کا انتخاب کریں۔
Gravure پرنٹنگ پیداوار لائن ٹیکنالوجی
پرنٹنگ یونٹس اور پرنٹنگ کا عمل
ہر پرنٹ یونٹ پر مشتمل ہے:
پرنٹنگ سلنڈر:ایک ہموار نلی نما آستین یا مکمل سلنڈر، یا تو اسٹیل، ایلومینیم، پلاسٹک، یا جامع مواد سے، پرنٹ کی جانے والی تصویر کے رنگ وقف پیٹرن کے ساتھ کندہ کیا گیا ہے۔
ڈاکٹر بلیڈ:وہ آلہ جو پرنٹنگ سلنڈر کے غیر کندہ شدہ حصوں سے سیاہی اور کندہ شدہ حصوں سے اضافی سیاہی کو ہٹاتا ہے۔
امپریشن رولر:ایک ربڑ سے ڈھکی ہوئی آستین جو سٹیل کے مینڈرل پر نصب ہے۔ اس کا بنیادی مقصد پرنٹنگ سلنڈر کے خلاف سبسٹریٹ کو دبانا ہے۔
انکنگ سسٹم:ایک سیاہی پین، سیاہی کے ذخائر، اور اس کے سرشار نلی کے سیٹ کے ساتھ سیاہی پمپ پر مشتمل ہے۔
ڈرائر:ایئر چیمبر یا آلہ جو گرم ہوا یا UV شعاعوں کے ذریعہ سیاہی کو خشک یا پولیمرائز کرنا ہے۔ ویب پر اگلا ڈاؤن اسٹریم رنگ لاگو ہونے سے پہلے۔ ڈرائر کی صلاحیتوں کا تعین مطلوبہ پرنٹنگ کی رفتار، سیاہی کی قسم، اور سیاہی کے نیچے کے حجم کی بنیاد پر کیا جاتا ہے۔
gravure پرنٹنگ کے عمل کے دوران، پرنٹنگ سلنڈر گھومتا ہے، جبکہ جزوی طور پر سیاہی میں ڈوبا جاتا ہے۔ کندہ شدہ خلیے سیاہی سے بھر جاتے ہیں اور جیسے ہی سلنڈر سیاہی کے پین سے صاف گھومتا ہے، کسی بھی زیادہ سیاہی کو ڈاکٹر بلیڈ سے ہٹا دیا جاتا ہے۔ مزید گھومتے ہوئے، سیاہی سے بھرے خلیات کو امپریشن رولر کے ذریعے سبسٹریٹ کے خلاف دبایا جاتا ہے، پھر ہر ایک اپنی سیاہی جاری کرتا ہے۔ خالی خلیات اگلے انقلاب کے لیے واپس سیاہی میں ڈوب جاتے ہیں۔
رولر کا دباؤ، سبسٹریٹ کی کیپلیری ڈرا کے ساتھ مل کر، سیل سے سبسٹریٹ میں براہ راست سیاہی کی منتقلی پیدا کرتا ہے۔
جیسے ہی پرنٹنگ رولر واپس سیاہی کے پین میں گھومتا ہے، سبسٹریٹ کا پرنٹ شدہ علاقہ ڈرائر کے ذریعے آگے بڑھتا ہے اور اگلے پرنٹنگ یونٹ پر، کوٹنگ کے دوسرے رنگ، وارنش کے لیے۔
رنگ سے رنگین اندراج خودکار طولانی اور پس منظر کے مربوط رجسٹر کنٹرول سسٹم کے ساتھ حاصل کیا جاتا ہے۔
اکائیوں کو تبدیل کرنا اور عمل کو تبدیل کرنا
ہر رنگ کے پرنٹ ہونے اور کوئی کوٹنگ لگانے کے بعد، ویب تبدیل کرنے کے لیے سفر کرتا ہے، جس میں اختتامی صارفین کے بازاروں کے لحاظ سے مختلف عمل شامل ہو سکتے ہیں۔ ان میں ڈائی کٹنگ، پنچنگ، کریزنگ/اسکورنگ، ایمبوسنگ/ڈی-باسنگ، اور پائلنگ، شیٹنگ یا ریوائنڈنگ شامل ہو سکتے ہیں۔ یہ سرشار کنورٹنگ یونٹس ہیں:
روٹری ڈائی کٹر:روٹری ڈائی کٹر: اعلی پیداوار والیوم کے لیے موزوں ہے، جیسے تمباکو اور مائع پیکیجنگ انڈسٹری۔
فلیٹ بیڈ کٹر کریزر:درمیانے سے لمبی دوڑ کے لیے اعلیٰ سطح کی لچک فراہم کرتے ہوئے، فلیٹ بیڈ کو تبدیل کرنے کا عمل بنیادی طور پر تمباکو اور عام فولڈنگ کارٹن کی صنعتوں کے لیے استعمال ہوتا ہے۔
شیٹر:پرنٹ شدہ ویب کو انفرادی شیٹس میں تبدیل کرتے ہوئے، یہ یونٹ مزید آف لائن پروسیسنگ کی اجازت دیتا ہے جیسے ہاٹ فوائل سٹیمپنگ، سلک اسکرین پرنٹنگ، آفسیٹ اوور پرنٹنگ یا مزید ڈائی کٹنگ۔
ریوائنڈر:ویب کو ریل تک پہنچانا مزید ریل ٹو ریل پروسیسنگ کی اجازت دیتا ہے جیسے سگریٹ کے نرم پیک اور لیبلز میں قدر شامل کرنا۔
روٹوگراوور پرنٹنگ مشین اور فلیکسو پرنٹنگ مشین
روٹوگراوور پرنٹنگ مشین
Gravure پرنٹنگ ایک براہ راست پرنٹنگ کا طریقہ ہے، یہ سیاہی پر مشتمل گڑھے کو براہ راست سبسٹریٹ پر پرنٹ کرے گا، پرنٹ شدہ تصویر کے شیڈ لیول کا تعین گڑھے کے سائز اور گہرائی سے کیا جاتا ہے، اگر گڑھا گہرا ہے تو اس میں زیادہ سیاہی، امپرنٹ ہوتی ہے۔ سیاہی کی تہہ پر چھوڑا ہوا امپرنٹ سبسٹریٹ موٹا ہوتا ہے۔ اس کے برعکس، اگر گڑھا اتلی ہے، سیاہی کی مقدار کم ہے، سیاہی کی تہہ پر چھوڑا ہوا امپرنٹ سبسٹریٹ پتلا ہے۔
فلیکس گرافی پرنٹنگ مشین
فلیکسو پرنٹنگ کا اصول نسبتاً آسان ہے۔ فلیکسو پرنٹنگ میں، پریس کا انک فیڈنگ ڈیوائس سیاہی کو یکساں طور پر تقسیم کرتا ہے، اور پھر سیاہی کو انک رولر کے ذریعے پرنٹنگ پلیٹ میں منتقل کرتا ہے۔ چونکہ پرنٹنگ پلیٹ کا پیٹرن ڈیزائن حصہ پرنٹنگ پلیٹ کے غیر گرافک حصے سے بہت زیادہ ہے، اس لیے سیاہی رولر پر سیاہی صرف پرنٹنگ پلیٹ کے گرافک حصے میں منتقل ہو سکتی ہے، اور غیر گرافک حصے میں کوئی سیاہی نہیں ہے۔ .
Gravure پرنٹنگ پر ٹربل شوٹنگ کیسے کریں۔
ہیو شفٹ کو ٹھیک کرنا
سب سے پہلے سلنڈر کے شعبہ سے مشورہ کریں۔ رجسٹر کی تصدیق کریں اور یہ کہ سیلز درست طریقے سے ترتیب دیے گئے ہیں۔ برقی آنکھوں کو ایڈجسٹ کریں، پھر ڈرائر کا درجہ حرارت کم کریں، اور آخر میں فاؤنٹین کو نئی سیاہی سے بھریں (اور کم پرچی کمپاؤنڈ شامل کریں)۔
خشک کرنے والے مسائل کو حل کریں۔
جب سلنڈر کی دیواروں پر سیاہی خشک ہو جاتی ہے تو اسے خشک ہونے کے نام سے جانا جاتا ہے۔ عام طور پر اس کی صرف دو وجوہات ہوتی ہیں: دبانے کی غلط حالت یا سیاہی جو بہت جلد سوکھ جاتی ہے۔ پریس کے حالات کو بہتر بنانے کے لیے آپ کئی چیزیں کر سکتے ہیں، بشمول:
تندور کے درجہ حرارت، ہوا کے بہاؤ اور بلیڈ کے زاویوں کی جانچ کریں۔
سلنڈر کو صاف کریں، منسلک اسپاٹ ایئر سسٹم، ایریٹڈ فاؤنٹینز کو ہٹا دیں، پریس کی رفتار بڑھائیں۔
آہستہ خشک کرنے والا سالوینٹ شامل کریں، چپکنے والی کو کم کریں، اور اگر سیاہی بہت جلد خشک ہو رہی ہے تو سیاہی فراہم کرنے والے کو آگاہ کریں۔
ناہموار ظہور سے نمٹنے کے لیے ایک منصوبہ بنائیں
کاغذ کی سطح، سلنڈر میں بڑے خلیے، امپریشن رولر پر دباؤ، اور بہت پتلی سیاہی یہ سب گہرے اور ہلکے دھبوں کی تشکیل میں حصہ ڈال سکتے ہیں جنہیں پڈلنگ، موٹلنگ اور آتش فشاں کہا جاتا ہے۔ رولر کو ایڈجسٹ کرکے، سلنڈر ڈپارٹمنٹ سے مشورہ کرکے، یا سیاہی کی چپکنے والی کو تبدیل کرکے مسئلہ حل کیا جاسکتا ہے۔
اپنے پٹریوں میں گڑبڑ کرنا چھوڑ دیں۔
سیاہی خود، پریس ماحول، یا کاغذ سیاہی میں کسی بھی خروںچ یا خروںچ کے لئے ذمہ دار ہیں.
اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے آپ جو کچھ کر سکتے ہیں وہ یہ ہے:
سیاہی میں سختی یا موم شامل کریں۔
سیاہی کی viscosity کی جانچ اور درست کریں.
سیاہی فلم کی سالمیت کو بہتر بنانے کے لیے سالوینٹ سسٹم کو تبدیل کریں۔
تندور کی ترتیب کو بڑھا دیں۔
کاغذ کے کھرچنے کی تصدیق کریں۔
آپ کو افسردہ کرنے کے لیے ہڑتال کی اجازت نہ دیں۔
سیاہی کی چپکنے والی، تندور کا درجہ حرارت، اور ہوا کے بہاؤ میں اضافہ کریں جب کہ سلنڈر کو بند کرتے ہوئے اور ایک روغن ایکسٹینڈر شامل کریں۔ اگر اس سے مسئلہ حل نہیں ہوتا ہے، تو یہ کاغذ ہی ہو سکتا ہے، اور حل یہ ہے کہ کم جاذب کاغذ استعمال کریں۔ اگر نہیں، تو یہ انک ہولڈ آؤٹ ہو سکتا ہے، ایسی صورت میں آپ کو پروڈیوسر سے بات کرنی چاہیے۔
رنگ کی شدت میں ترمیم کرنا
سیل کی گنجائش کو کم کرنے کے لیے سلنڈر کے ایک حصے کو لگا کر، سلنڈر ڈپارٹمنٹ سے بات کر کے، سیاہی کی چپکنے والی کو کم کرنے کے لیے سالوینٹ ڈال کر، اور ایک واضح ایکسٹینڈر شامل کر کے، آپ بہت زیادہ رنگ کے مسئلے کو حل کر سکتے ہیں۔
رنگ بہت کمزور ہونے پر کچھ ممکنہ اصلاحات درج ذیل ہیں:
سلنڈر کو دوبارہ کھینچ کر، سیل کا حجم بڑھا کر۔
سیاہی کی viscosity کو بڑھانا۔
سلنڈر کی صفائی۔
زاویہ کو کم کرنا۔
رولر کو تبدیل کرنا۔
ٹونر ہٹانا۔
خودکار سیاہی بیچر کی جانچ کرنا۔
انک والیوم میں اضافہ کریں۔
فضلہ کو کم سے کم کرنے کے لیے ابتدائی عمل کو بہتر بنائیں، کم جاذب کاغذ کا استعمال کریں، مطلوبہ چپچپا پن حاصل کرنے کے لیے سیاہی سالوینٹس کے تناسب میں ترمیم کریں، اگر سیاہی اسٹاک کو بہت تیزی سے جذب کر رہی ہے تو اس کی اصلاح کریں، اور سیاہی کی کشش ثقل کی قدروں کے بارے میں صنعت کار سے استفسار کریں۔
سیاہی کے جھاگ اور جھاگ کو روکیں۔
سب سے پہلے، سیاہی کو گرنے کی بجائے، اسے نلی کے ذریعے پین میں متعارف کرانے کی کوشش کریں۔ اس کے بعد، پمپ کو لیک کے لیے چیک کریں یا تحریک کو کم سے کم کرنے کے لیے پمپ کو سست کریں۔ آپ سیاہی کی viscosity کو تبدیل کرنے یا defoamer مادہ شامل کرنے کے ساتھ بھی تجربہ کر سکتے ہیں۔
چمک کی سطح میں ترمیم کریں۔
اگر چمک بہت زیادہ ہے، یا تو رنگین ایکسٹینڈر کا استعمال کریں یا viscosity کو کم کرنے کے لیے سالوینٹ شامل کریں۔ گلوس ایکسٹینڈر شامل کریں، واسکاسیٹی بڑھائیں، یا کم گلوس بڑھانے کے لیے کم سالوینٹ استعمال کریں۔
یقینی بنائیں کہ رنگ پنروتپادن یکساں ہے۔
رنگ کے اتار چڑھاؤ کو دور کرنے کے کئی طریقے یہ ہیں، جو مختلف مسائل کی وجہ سے ہو سکتے ہیں:
تمام آپریٹرز کے لیے، عمل کا ایک سیٹ اپنائیں۔
صرف پیمائش شدہ مقدار کا استعمال کریں۔
بہاؤ کی شرح کو کیلیبریٹ کرنا یا مساوی کرنا
پریس کے درمیان مشینری کا معائنہ اور صاف کریں۔
اسی طرح کی طاقت کے ساتھ سیاہی کا استعمال کریں.
عمومی سوالات